管材爆破試驗失敗原因分析

    將焊接準備好的試樣進行爆破試驗，發現失敗的試驗都是試樣在焊接處發生斷裂。分析焊接處斷裂的原因為:氬氣保護不善，造成試樣吸氣，以及焊縫及熱影響區溫度比較高，冷卻速度快，形成了亞穩定組織，影響了焊接強度；聯接接頭的設計不合理，管材試樣外套在聯接接頭上，焊接時只能將試樣平置，而且要用手將試樣轉動一周，才能完成焊接，不僅焊接難度大，而且造成了焊接時間的延長，使試樣長時間處在高溫中，加劇了吸氣、品粒長大和產生亞穩定組織的程度，使試樣的機械性能嚴重惡化，導致試樣在焊接處斷裂。因此須設法改進聯接接頭，縮短焊接時間，提高氛氣保護效果。
 
    _試樣焊接時氬氣保護條件
    氬氣保護效果如何直接影響著焊縫強度。因此對原有的焊接保護裝置進行了改進。原有的試樣焊接保護裝置是將待焊試樣平置在鉆有密集小孔的銅盒上，銅盒中通有氬氣，氬氣從小孔吹出，沖淡試樣周圍的空氣，起到保護作用。但山于試樣木身對氣流的阻擋作用，導致焊縫處的氛氣保護效果不理想。改進的焊接保護裝置是通有氬氣的銅管，將待焊試樣置于通氬的銅管中，并且低于管端10mm，使試樣的焊點周圍_充滿氬氣，起到了良好的保護作用。